铸钢车轮生产工艺
1.冶炼高质量的钢水:在电弧炉中熔炼钢水，吹氧脱磷、脱硫、去除钢液中的气体和夹杂物，出钢温度大约1700°C，进入钢包中采用逐级脱氧技术对钢水进行脱氧和成分调节;
2.浇注铸钢车轮:电炉冶炼好的钢水倾倒在钢包内，再由钢包分包倒入底注包中，同时对钢水的化学成分进行调节，微量合金元素放在底注包中随包烘烤到9000C以上，其中微量合金元素为Cr和Mo，随包烘烤的微量合金元素在钢水冲击下也会充分溶解;铸钢车轮浇注采用重力浇注方法，底注包接满钢水后，通过水口砖将钢水浇进夹紧站夹紧的石墨型腔中形成铸钢车轮;
3.对铸钢车轮进行缓冷处理:缓冷的方法是将开箱后的车轮装入内部由耐火材料砌筑而成，外周包覆钢板加固的缓冷桶中，随桶缓慢冷却一定时间后出桶;
4.环形炉加热处理:将步骤3处理好的铸钢车轮在连续式环形加热炉中加热，炉内温度< 1000°C，停留时间2-4h，能有效的控制微合金元素的组织均匀化，减少偏析现象;
5.淬火处理:淬火处理是在淬火机床上进行，水通过圆周均布在车轮踏面周围的喷嘴喷到车轮踏面上，水温30-70°C ;淬火处理在不同喷水水量、不同喷水时间的综合处理下持续3-8min。通过对喷水水量、时间、水温的控制可以有效地控制组织的形成和淬火深度;
6.回火处理:其中回火温度400-500°C，回火时间2_4h ;
7.抛丸处理:对铸钢车轮的辐板进行喷丸强化，进行辐板表面强化处理，以提高对塑性变形的抗力和疲劳极限;
8.车轮检验:抽取车轮样品进行理化性能检测，包括金相组织的检测和物理性能的检测。
铸钢车轮技术标准
铸钢车轮应浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求;铸钢件均应在热处理后使用，因为铸态下的铸钢车轮内部存在气孔、裂纹、缩孔和缩松、晶粒粗大、组织不均及残余内应力等铸造缺陷，使铸钢件的强度、尤其是塑性和韧性大大降低;铸钢件不宜淬火，否则极易开裂。
为细化晶粒、均匀组织及内应力，铸钢件必须进行正火或退火处理。机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸钢车轮缺陷处理方法
产品的缺陷可能是在质量外观检查时发现的，也可能是铸钢车轮铸造厂在进行热处理或者是机加工发现，而发现缺陷的时，可以采用机加工、批凿、气割等来进行处理。
当铸件发生的缺陷进行焊补之后，补焊的地方以及靠近母材的地方磨光，然后根据之前的缺陷数量以及大小、设计图等来确认缺陷已经处理完成。当生产的铸钢件发现缺陷已经处理完成后，再使用无损探伤进行检测确认缺陷已经。
